激光錫焊中焊點為什么會暗淡無光？

激光錫焊已經是非常成熟的工藝，已經有不少的廠商都在選擇激光錫焊，因為激光錫焊有諸多的優勢。在激光錫焊實際的生產過程中，有可能會遇到焊點暗淡無光的情況。松盛光電來給大家介紹焊點為什么會出現暗淡無光以及解決方案，來了解一下吧。

一、氧化問題

焊接過程中的氧化

在激光錫焊過程中，如果焊接環境中的氧氣含量較高，錫在高溫下容易與氧氣發生反應。錫的表面會形成一層氧化錫(SnO?)。例如，當焊接溫度達到錫的熔點(232℃)及以上時，錫原子變得活躍，氧氣分子會與錫原子結合。氧化錫是一種比較穩定的化合物，它會覆蓋在焊點表面，使得焊點失去金屬原本的光澤，呈現出暗淡的外觀。

即使在有保護氣體(如氮氣)的情況下，如果保護氣體的流量不足、純度不夠或者保護范圍不全面，也會導致部分錫被氧化。比如，在焊接復雜形狀的工件時，保護氣體可能無法完全覆蓋焊接區域，邊緣部分的錫就容易氧化。

焊料本身的氧化

錫焊料如果在儲存過程中沒有得到妥善的保存，其表面可能已經有了一層氧化膜。當進行激光焊接時，這層氧化膜可能沒有被完全去除，進而影響焊點的光澤。例如，在濕度較高的環境下存放的錫焊料，其表面氧化程度會加快，而且氧化層可能會比較厚。

二、激光參數設置不合理

激光功率問題

如果激光功率過高，會使錫焊料過度熔化甚至汽化。當錫過度汽化后，在焊點冷卻凝固的過程中，其微觀結構會變得粗糙。這是因為汽化后的錫重新凝固時，原子排列不像正常凝固那樣規則，從而影響焊點表面的平整度和光澤度。例如，當激光功率超出合適范圍 20% - 30% 時，焊點表面就會出現明顯的不平整和暗淡現象。

相反，激光功率過低會導致焊料熔化不充分。這樣會使得焊點內部有未完全熔化的焊料顆粒，焊點表面也會高低不平，從而失去光澤。

激光脈沖寬度和頻率問題

不合適的激光脈沖寬度和頻率會影響焊料的熔化和凝固過程。如果脈沖寬度過長，會使焊料在高溫下停留時間過長，可能導致焊料中的某些成分過度反應或者揮發。而頻率過高或過低，會影響焊料的熱傳遞和熔化的均勻性，導致焊點表面質量下降，出現暗淡無光的情況。例如，對于一些精細的電子元件焊接，需要較窄的脈沖寬度和合適的頻率來保證焊點的質量。如果脈沖寬度設置為正常情況的 2 倍，焊點就可能因為熱影響而失去光澤。

三、焊接材料特性及兼容性

焊料成分差異

不同成分的錫焊料其物理和化學性質有所不同。除了錫之外，焊料中可能還含有其他合金元素，如鉛、銀、銅等。這些合金元素的比例會影響焊料的熔點、流動性和表面張力等特性。例如，含鉛量較高的焊料在激光焊接后，焊點可能會因為鉛的分布不均勻等情況而影響光澤。當鉛在焊點表面富集時，由于鉛的外觀和錫有所不同，會使焊點看起來暗淡。

與被焊接材料的兼容性

焊料與被焊接材料(如銅、鋁等)之間的兼容性也很重要。如果焊料與被焊接材料的潤濕性不好，在焊接過程中不能很好地融合，會導致焊點表面不平整。例如，當錫焊料焊接鋁材料時，如果沒有使用合適的助焊劑來改善潤濕性，焊點就容易出現缺陷，表面光澤度也會受到影響。因為焊料不能在鋁表面良好地鋪展，凝固后的焊點表面就會有類似橘皮狀的不平整，從而顯得暗淡無光。